Por que a argamassa colante não é uma argamassa fina
Pense no que a peça exige depois: a diferença não está na espessura, está no tempo. Você formula uma camada de interface, que precisa molhar o reverso da placa e o substrato ao mesmo tempo e continuar molhada até o assentador chegar. Uma argamassa de assentamento só precisa sustentar o bloco; a colante precisa esperar.
Isso muda o que você controla. Numa colante, o estado fresco é o produto: consistência, tempo de espera e resistência ao escorregamento decidem se a peça assenta. Formular como uma argamassa de assentamento comum dá um produto que funciona no balde e falha na parede. E não é rejunte: o rejunte preenche junta, não espera peça. Para o mapa geral das famílias, veja aditivo para argamassa.
Os três problemas que decidem a colagem
Tempo aberto é o intervalo em que a pasta ainda molha a peça depois de esticada com a desempenadeira. Ele se decide na superfície, não na massa: o que seca é a película em contato com o ar, que forma pele e deixa de molhar. Depois disso a placa gruda numa crosta, não numa pasta, e a colagem falha sem que ninguém veja.
Escorregamento é outra coisa: é a peça vencendo o próprio peso contra a tensão de escoamento da pasta. E aderência tem duas vidas, a seca e a que sobrevive à imersão em água — a primeira vem da hidratação do cimento, a segunda da película de polímero. Confira a ordem antes de mexer na fórmula, porque cada uma falha por uma via e você não deve corrigir as três de uma vez.
Retenção de água: por que a base suga e a placa não cola
Nos primeiros minutos, a base compete com a pasta pela água de amassamento. Num substrato absorvente, a água que desce por capilaridade supera com folga a que se perde por evaporação. O que sobra na interface não é pasta: é uma camada mal hidratada, porosa, que segura a peça por atrito e não por aderência. É por isso que a retenção de água é a primeira função do HPMC numa colante.
Sobre base que suga muito, você sobe a faixa de viscosidade e, às vezes, a dose. Sobre concreto denso ou cerâmica esmaltada, a retenção deixa de ser o gargalo e o problema passa a ser ancoragem mecânica e RDP. A base mais traiçoeira é o reboco de cimento seco: ele está ali justamente para absorver, e leva a água embora antes de o cimento reagir.
A tabela de dosagem por uso
As três faixas abaixo são de fornecimento da fábrica, não requisitos de classe do seu mercado. Cada país classifica argamassa colante do seu jeito, e o que a sua norma exige você confere na sua norma. Os percentuais valem sobre o peso seco total da mistura, não do cimento isolado.
A faixa de viscosidade segue o mesmo raciocínio de uso. Para tempo aberto longo, desça para 10.000 a 30.000 mPa·s: a pasta fica plástica por mais tempo em vez de formar pele cedo. Para o uso padrão, 85.000 a 155.000 mPa·s. Para base absorvente ou quente, 125.000 a 200.000 mPa·s, que segura mais água no filme. Repare no contra-intuitivo: viscosidade maior não alonga o tempo aberto, encurta.
| Uso | Éter de celulose | RDP | PCE |
|---|---|---|---|
| Uso interno | 0,25 – 0,35 % | 0,5 – 1,0 % | 0,15 – 0,25 % |
| Uso externo | 0,25 – 0,35 % | 1,0 – 2,0 % | 0,15 – 0,30 % |
| Fachada e porcelanato | 0,25 – 0,40 % | 1,5 – 2,5 % | 0,15 – 0,30 % |
RDP: aderência e deformabilidade
O RDP é a outra metade do trabalho, e ele não age no estado fresco. Em presença de água o pó redispersa e forma película; quando a pasta seca, essa película fica distribuída nos poros e nas interfaces. É ela que sustenta a aderência depois da imersão: a hidratação do cimento entrega a aderência seca, a película entrega a que sobrevive molhada.
Deformabilidade é o outro lado, e não aparece em ensaio seco: a peça e a base não se movem juntos, a laje flexiona, a alvenaria retrai, a fachada aquece. Quem acomoda essa diferença é a película do polímero, flexível onde o cimento é rígido. Sem filme suficiente, ou com um grau rígido, o movimento abre trinca na interface e sua peça se solta inteira.
Por isso um produto com RDP subdosificado passa no teste seco e falha na primeira chuva. Os três degraus são 0,5 a 1,0 % no uso interno, 1,0 a 2,0 % no uso externo e 1,5 a 2,5 % em fachada e porcelanato. O que você compra nessa faixa é teor de polímero: cinzas de 10 ± 2 % entregam mais polímero por quilo que cinzas de 13 a 15 %. Nossos RDP são de base VAE.
PCE: tirar água sem perder fluidez
Adicionar água é a alavanca errada para ganhar fluidez: cada litro a mais abre poros, derruba a resistência e aumenta a retração. O PCE resolve o mesmo problema por dispersão, separando as partículas de cimento e liberando a água que já estava presa entre elas. Você ganha fluidez sem mexer na relação água/aglomerante.
Só que o PCE empurra no sentido contrário ao do éter: ele baixa a tensão de escoamento, e baixar tensão de escoamento é exatamente o que faz a peça escorregar. Antes de subir o éter, confira o PCE. O PCE trabalha em 0,15 a 0,25 % no uso interno e 0,15 a 0,30 % nos outros dois degraus; acima do topo da faixa, desça antes de mexer no éter e recupere estrutura sem tocar no resto.
Porcelanato e fachada: o caso mais exigente
Porcelanato muda o problema de lugar. A placa é densa e pouco absorvente, então quase não há ancoragem mecânica nem migração de água para dentro da peça: a colagem passa a depender do filme e da molhagem. Somando formato grande e peso, a tensão de cisalhamento na interface sobe, e a exigência de tensão de escoamento sobe junto.
Em fachada entra o clima. O tempo aberto é medido a 20 °C; em obra a 35 °C, com base quente e vento, ele pode cair pela metade. Aí você vai ao degrau mais alto da tabela e olha a estabilidade térmica do éter: o HPMC comum gelifica entre 55 °C e 68 °C, acima de 70 °C no HEMC. Se a sua praça é quente assim, ensaie HEMC antes de aceitar a falha como falta de produto.
Como testar antes de comprar e como comprar da China
Antes de fechar pedido, faça um ensaio com a sua areia e o seu cimento, não com a ficha do fornecedor. Fixe água e aditivos, estique com a mesma desempenadeira e assente peças em intervalos crescentes: 5, 10, 20 e 30 minutos. Descole cada uma e olhe o reverso — se a pasta não transferiu, ali acabou o tempo aberto. No dia seguinte, bata na peça com o cabo da colher e escute o som.
Do fornecedor, peça o laudo de cada lote com viscosidade e as condições do ensaio, umidade e cinzas; no caso do RDP, o teor de cinzas é o dado que diz quanto polímero você está comprando. Para éter de celulose o pedido mínimo é de 1 tonelada métrica, com prazo de 7 a 15 dias para as qualidades padrão e embarque a partir da China. Se quiser, fale com nosso time técnico com a sua fórmula em mãos.